“微铸锻铣复合增材制造技术”主要有以下9大优势：
（1）微铸锻铣同步复合装备及工艺研究。制造出“超细等轴晶3D锻件”，可降低零件各向异性，获得高强韧性（为GE打印的高温合金样块通过了严格的疲劳试验，而德国EOS公司打印的产品未能通过测试），保证材料的均匀可靠性，从而提高构件的疲劳寿命和可靠性。不仅能打印薄壁金属件，而且能打印出大壁厚差的金属零件（发动机过渡段）。
（2）实现轻装短流程制造。将重装长流程重污染耗资源的铸锻铣多单元分离制造集成至一个轻装短流程省资源绿色制造单元内完成；同时，采用高效廉价的电弧为热源，投资和运行成本远低于激光、电子束金属增材制造技术。
（3）材料利用率高。以金属丝材为原料，材料利用率为80% 以上。
（4）缩短生产周期。熔积速率达5-10 kg/h，并能同时控制零件的形状尺寸和组织性能。
（5）绿色制造。生成设备功率只需要50千瓦，单位时间能耗约为巨型压力机的千分之二，完全改变了传统机械制造长期依靠高能耗、重污染的方式。
（6）复合了减材制造，3D打印的大型金属件想要通过一次成型难度很大，坯件成型后需要减材加工。微铸锻铣复合增减材技术能在一台装备上完成，节省了搬运装夹工装费用，同时节省了零件完成时间。
（7）微铸锻铣技术集成了在线监测技术，随时监测打印缺陷并及时修正处理，避免成型完成后，因打印缺陷而使产品报废。
（8）微铸锻铣技术集成了微煅技术，在打印的同时大大降低了气孔、杂质等打印缺陷，提高产品成品率。
（9）与其他3D打印相比，具有显著的成本优势。微铸锻以电弧为热源，同等功率情况下是激光热源成本的十分之一；而丝材也是同等材料粉材的十分之一左右。
因此，“微铸锻铣复合增材制造技术”有望成为“中国制造2025”的标杆成果。
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