2018年，中国第一套全流程数字化仿真系统、中国第一部超精密加工数控系统、全球最大的砂芯3D打印机诞生了。中国成为全球最先实现铸造3D打印产业化应用的国家。今年第二季度，世界首个万吨级铸造3D打印成形智能示范工厂即将落成投产，标志着我国铸造3D打印产业化应用取得了新突破，推进3D打印行业转型升级迈向了新里程，为行业绿色智能发展树立了新模式。传统制造业，正在加速与互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术融合，支撑中国迈向3D打印强国。
一、3D打印持续受到政策支持与行业促进
1、政府主管部门出台多项政策，加大对3D打印产业扶持力度。在工业4.0背景下，《中国制造2025》的出台使得3D打印受到政策重视，2017年1110月工业和信息化信部印发《高端智能再制造行动计划（2018-2020）》，2017年12月工业和信息化工信部等十二部门印发《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》。
2、市场竞争日益激烈，3D打印将成制造业转型升级突破口。我国宏观经济面临下行压力，传统制造业亟待转型升级；在欧美日等发达国家“再工业化，制造业回流”以及发展中国家低成本优势显现的大背景下，加快发展3D打印是我国由制造大国迈向制造强国的重要途径之一。
3、下游市场需求旺盛，3D打印产品将提高有效供给。我国劳动力成本上升，亟待创新生产方式提高生产效率，这为3D打印的发展提供机遇。其次，消费者个性化需求增多，3D打印契合这样的趋势；再次，受全球3D打印热潮席卷以及媒体和政府关注度的提高，中国3D打印热掀起，企业和民众对3D打印的认知度提高。
4、引进消化吸收再创新模式增强国内3D打印技术实力。国外3D打印相关核心技术专利陆续到期，为我国发展3D打印提供了技术便利；政产学研用结合更加紧密，国内龙头3D企业都很好的将高校/科研院所研究成果转化为商业价值。
二、中国铸造行业大而不强，需把握3D打印关键点
目前，我国是世界上公认的铸造大国，但和我国是制造大国而非强国一样，我国的铸造业也处在同样的尴尬境地。中国现有铸造厂等企业3万余家，2016年铸件年产量达到4720万吨，占世界铸件总产量的一半左右，远超其他国家，高居世界首位。但我国铸造业当下在产业结构、质量效益、自主创新能力、工艺装备、能源资源利用率等方面与世界工业发达国家还存在着以下明显的差距。
1、结构性产能过剩问题突出，存在相当数量的落后产能，关键铸件质量的一致性和稳定性差距明显
2、自主创新能力较为薄弱，一些高端关键铸件仍不能满足国内重大技术装备的发展要求
3、部分专用铸造装备整体性能不高，特别是大型先进重大装备大量依赖进口
4、能源资源消耗和污染物排放高，高投入、高消耗、高排放、低产出、低效益特征仍较为明显。总之，中国铸造行业呈现出大而不强的格局，铸造企业应积极把握3D打印这一新技术进行转型升级。
三、3D打印技术加快铸造企业转型升级
1、缩短铸造工艺流程，抢占市场先机。使用3D打印技术铸造砂芯，省去了开模、混砂、翻砂和压实等过程，大幅度的降低制造成本、时间及复杂性障碍，和传统铸型制造技术相比，数字化无模铸型制造技术具有无可比拟的优越性，将为企业开拓新的市场抢占领先机。
2、提高铸件质量，提升生产效率。3D打印技术可以将零散的小砂型打印为一个整体，避免了后续手工制芯、组芯过程造成的累积系统误差，提高了砂型的尺寸精度，避免了因砂型尺寸不符造成了铸件尺寸超差的缺陷，进而提高铸件质量。
3、设计灵活，应用范围不断扩大。3D打印工艺是采用数字化文件传输入3D打印设备的方式，故其设计方案修改灵活、及时，且可以完成手工造型无法完成的复杂型腔结构的打印，因此可用于航空航天、军事工业、精密制造等众多应用领域。
4、以人为本，实现智能铸造。3D打印技术大幅改善了铸造现场的环境，降低了操作人员的劳动强度。用3D打印机替代了人工制芯、造型，节省了人力成本，同时实现了铸造业的智能生产、绿色生产。
武汉天昱智能制造有限公司致力于工业级金属增材制造产业，在金属3D打印设备、定制化产品服务、原材料的研发及生产、技术服务等方面，都能根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。自主独创先进技术，引领传统制造业转型升级。
（部分资料来源3D科学谷）
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